【熱源設備】冷水チラー更新で年間約81万円のコスト削減

製造環境の空調熱源として稼働している「冷水チラー」は、経年劣化による効率低下が懸念されていました。そこで、最新の高効率機器へ更新した場合の省エネ効果を試算しました。 シミュレーションの結果、年間約34,000kWhの電力削減が見込まれ、金額換算で年間約81万円のコスト削減が可能であると判明しました。投資額は大きくなりますが、長期的なエネルギーコスト削減と安定操業に寄与する重要施策として提案しました。

【コンプレッサ】台数集約と更新で年間約5.6万kWhの削減

コンプレッサ設備について、現状の4台体制から負荷に見合った2台体制への集約・更新プランを策定しました。稼働状況を詳細に分析し、無駄な待機電力を削減できる構成へと見直すことで、年間約56,598kWhの大幅な電力削減が可能となりました。 台数を減らすことでメンテナンスコストの低減も期待でき、省エネと運用効率化を同時に実現する改善策として推奨しました。

【照明設備】LED化で年間約1.1万kWhの削減

工場内の照明設備について、蛍光灯からLEDへの更新を提案しました。試算の結果、年間約11,525kWhの電力削減効果が確認されました。 省エネ効果に加えて、ランプ交換頻度の低減による作業負担の軽減や、ガラス管破損による異物混入リスクの回避といった、医薬品製造現場としての品質管理・衛生環境の向上メリットも併せて提示し、計画的な更新を支援しました。