【成形機】IT診断による電動化効果の定量的評価

工場の主要設備である「樹脂射出成形機」について、IT診断の手法を用いて稼働状況を分析しました。その結果、従来の油圧式から高効率な「電動式」へ更新することが非常に有効であると判明しました。 具体的には、更新により年間約27万円のエネルギーコスト削減が見込めると試算しました。IT診断によって稼働負荷に応じた精緻なシミュレーションを行い、高額な設備投資に対する具体的な回収根拠を提示しました。

【コンプレッサ】負荷追従型の導入とエア漏れ対策

コンプレッサ設備の稼働データを分析したところ、負荷変動への追従性が低いことがロスの一因でした。そこで、負荷追従性能の高い高効率コンプレッサへの更新を提案し、年間約25万円の削減効果を見込みました。 また、エア配管からの漏れ箇所も特定し、修繕による改善（年間約11.6万円削減）も併せて提案しました。設備更新とメンテナンスの両面からエア供給の最適化を図りました。

【空調・照明】運用改善によるコスト削減の実践

大規模な投資を伴わない運用改善についてもシミュレーションを行いました。空調の設定温度を緩和する対策では、年間約36.5万円という大きな削減効果が期待できるとの結果が出ました。 加えて、一部残存していた蛍光灯のLED化（投資回収約4.4年）や不要箇所の消灯徹底など、即効性のある施策を積み上げることで、工場全体のエネルギーコストを約2割削減できるポテンシャルを可視化しました。