診断結果

今回のIT診断では、主要な生産設備とコンプレッサーの電流値及びエアー圧力の測定を実施しました。
生産設備については、プレス機の稼働方式によって非加工時にも一定の電力を消費していることが確認されました。
また、コンプレッサーにおいては、起動・停止時の圧力変化から工場全体で約5.9%のエアー漏れが発生していることが判明しました。
コンプレッサーの運用状況については、生産設備の必要圧力に対して能力やタンク容量に十分な余力があるにもかかわらず、高めの圧力設定で運用されていることや、3台稼働のうち1台が低負荷状態となっており、本来高効率なインバータ機でありながら効率が悪化してしまっていることがわかりました。
加えて、コンプレッサーからの排熱によって室内温度が1時間で約9.9℃上昇しており、圧縮効率の低下を招くだけでなく、夏季には短時間で異常停止に至るリスクを抱えた環境になっていることも確認できました。

改善提案

設備投資の面では、プレス機のモーター更新やインバータ化を進めることで、非加工時の無駄な待機電力4kWの削減を図ることができます。
一方運用改善においては、特定されたエアー漏れ箇所の修繕や、コンプレッサーの設定上限圧力を0.7MPaから0.6MPaへ低減することにより、38万円のコスト削減が見込まれます。さらに、コンプレッサーの稼働台数を3台から2台へと適正化し、常に効率の良い負荷状態で運用する体制の整備や、コンプレッサー室への排気ダクト設置による熱対策・吸気温度低減により、現場に負担をかけずに着実な省エネ効果を上げることが可能です。
計測結果と改善提案を受け、コンプレッサーの設定圧力を低減した結果、生産工程にエアー圧力不足等の支障をきたすことなく、大幅な消費電力削減を実現できました。また、プレス機モーターの高効率タイプへの更新についても現在検討を進めており、今回の省エネ診断の受診を契機として、全社的な省エネの取り組みをより一層推進されています。